Hinter den Kulissen: Dopes Weg zu bluesign®
Hinter jedem bluesign®-Label steckt eine Lieferkette, die Fabrik für Fabrik neu aufgebaut wurde. Hier ist unsere.
Wir haben dir schon erzählt, was bluesign® ist und wie das System funktioniert. Worüber wir bisher noch nicht gesprochen haben, ist, wie es hinter den Kulissen wirklich aussieht. Die Lieferanten, die Tests, die Kompromisse und der Moment, in dem uns klar wurde, dass wir bis dahin halb im Dunkeln tappten.
Dope gehört zur Ridestore-Familie und ist ein bluesign® System Partner. Das hier ist der Blick von innen: was das in der Praxis bedeutet. Unser Head of R&D, Ashish Ahlawat, und Antje von bluesign® Brand Services erzählen den größten Teil davon selbst. Das Video unten ist das Herzstück.
Wo wir angefangen haben
Solange du nicht jedes Bauteil in einem technischen Produkt nachverfolgst, also jeden Klebstoff, jede Beschichtung, jeden Print, jeden Druckknopf und jeden Meter Besatz, weißt du nie ganz genau, was darin steckt. Wir wussten es nicht ganz. Genau hier beginnt diese Geschichte.
Unsere Ausrüstung ist keine einzelne Entscheidung mit einem Recycling-Label. Es sind Dutzende Lieferanten, die jeweils ihre eigenen chemischen Entscheidungen treffen, lange bevor wir ins Spiel kommen. Ohne ein System, das die ganze Kette sichtbar macht, vertraust du auf Marketingtexte und gute Absichten. Damit wollten wir nicht mehr weitermachen.
Ohne die Unterstützung von bluesign® tappen wir ein Stück weit im Dunkeln. Wir wissen nicht, welche Chemie die Lieferkette verwendet.
Ashish Ahlawat, Head of R&D
Die Arbeit, die uns hierher gebracht hat
Das Schwierige war nicht die Entscheidung für bluesign®. Sondern jedes Glied der Kette mit ins Boot zu holen, von Webern und Färbern bis zu Laminierbetrieben und Besatzfabriken.
Viele unserer Partner waren bereits Teil des bluesign®-Systems, als wir loslegten. Diejenigen, die es nicht waren, konnten wir nicht allein an Bord holen. Hier kam bluesign® Brand Services ins Spiel: Fabrik-Audits, das Formalisieren von Abläufen, die Zusammenarbeit mit Lieferanten zum Aufbau gemeinsamer Standards. Langsame, beziehungsbasierte Arbeit. Keine reine Pflichtübung.
Viele ihrer Partner im Liefernetzwerk waren bereits Teil unseres Systems. Wir kamen dann dazu und haben die übrigen Betriebe mit ins System geholt.
Antje, Head of bluesign Brand Services
Die andere Hälfte ist das Testen. „Verantwortungsvoll beschafft" ist kein Freifahrtschein bei der Performance. Materialien müssen ihren Job unter echten Bedingungen erledigen. Wir testen unsere bis zum Versagen, in der Entwicklung und in der Produktion. Klebkraft bei der TPU-Membran-Laminierung. Wasserabweisung bei der DWR-Beschichtung, die kein absichtlich zugesetztes PFAS enthält. Belastung auf beschichteten Besätzen. Wir hören nicht bei „gut genug" auf. Wir gehen so lange, bis etwas bricht, und finden dann heraus, warum.
Wir testen unsere Materialien bis zum Versagen, sowohl in der Entwicklung als auch in der Produktion.
Ashish
Das ist der Kompromiss, den wir eingegangen sind. Ein engerer Lieferantenpool. Längere Entwicklungszyklen. Mehr Tests. Würden wir wieder so machen.
Was es uns heute bringt
Was wir aus all dem mitnehmen, ist kein Label. Es ist geprüfte Transparenz über unsere eigene Lieferkette. Wir wissen, was in unseren Produkten steckt. Wir wissen, wer welches Bauteil hergestellt hat. Wir wissen, welche Chemie drinsteckt. Das ist etwas anderes als zu hoffen.
Es ist auch keine Ziellinie. Das bluesign®-System ist ein Prozess aus laufenden Audits und kontinuierlicher Verbesserung, und genau darauf haben wir uns bewusst eingelassen.
Es gibt uns die Sicherheit, dass das, was wir auf den Markt bringen, das Beste in seiner Klasse ist.
Ashish
Willst du die Ausrüstung sehen, in der das alles steckt? Hier findest du die bluesign®-zertifizierte Dope-Kollektion.
Aus Gründen der besseren Lesbarkeit verwenden wir im Text die männliche Form. Gemeint sind jedoch stets alle Geschlechter.