Achter de schermen van de bluesign®-reis van Dope
Achter elk bluesign®-label zit een productieketen die fabriek voor fabriek opnieuw is opgebouwd. Dit is die van ons.
We hebben het al gehad over wat bluesign® is en hoe het systeem werkt. Wat we nog niet hebben gedeeld, is hoe het er achter de schermen écht uitzag. De leveranciers, de tests, de afwegingen, en het moment dat we beseften dat we half blind aan het vliegen waren.
Dope is onderdeel van de Ridestore-familie, een bluesign® System Partner. Dit is het inside verhaal van wat dat in de praktijk heeft betekend. Onze Head of R&D, Ashish Ahlawat, en Antje van bluesign® Brand Services vertellen het grootste deel zelf. De video hieronder is het hart van het verhaal.
Waar we begonnen
Totdat je elk onderdeel in een technisch product traceert, elke lijm, elke coating, elke print, elke drukknop, elke meter trim, weet je niet volledig wat erin zit. Wij ook niet, niet helemaal. Daar begint dit verhaal. Elke component traceren betekent ook kijken naar stoffen, zoals in recycled polyester, ons PET-project.
Onze gear is niet één beslissing en een recycled-fabric label. Het zijn tientallen leveranciers, die elk hun eigen chemische keuzes maken bovenstrooms van ons. Zonder een systeem om in elk van die keuzes te kunnen kijken, vertrouw je op marketingcopy en goede bedoelingen. Dat wilden we niet meer.
Zonder de hulp van bluesign vliegen we een beetje blind. We weten niet welke chemie de productieketen gebruikt.
Ashish Ahlawat, Head of R&D
Het werk dat ons hier bracht
Het moeilijke deel was niet de beslissing om voor bluesign® te gaan. Het was om elke schakel in de keten mee te krijgen, van wevers en ververs tot lamineerders en trimfabrieken.
Veel van onze partners zaten al binnen het bluesign® System toen we begonnen. De partners die er nog niet bij hoorden, konden we niet in ons eentje onboarden. Daar stapte bluesign® Brand Services in. Fabrieksaudits, procedures formaliseren, samenwerken met leveranciers om gedeelde standaarden te bouwen. Langzaam, relationeel werk. Geen papieren oefening.
Veel van hun partners binnen het leveranciersnetwerk maakten al deel uit van ons systeem. Wij zijn ingesprongen om de resterende fabrieken te helpen onboarden.
Antje, Head of bluesign Brand Services
De andere helft is testen. Verantwoord ingekocht krijgt geen vrijbrief op performance, en daarom worden de Dope materialen voor technische prestaties getest tot ze stuk gaan. Hechtsterkte op de TPU-membraan-laminatie. Waterafstoting op de DWR-coating, waar geen PFAS bewust aan is toegevoegd. Stress op gecoate trims. We stoppen niet bij "goed genoeg". We pushen tot iets breekt, en zoeken dan uit waarom.
We testen onze materialen tot ze het begeven, zowel tijdens de ontwikkeling als in de daadwerkelijke productie.
Ashish
Dat is de afweging die we accepteerden. Een smallere leverancierspool. Langere ontwikkelcycli. Meer tests. We zouden het zo weer doen.
Wat het ons nu oplevert
Wat we hier uithalen is geen label. Het is geverifieerd inzicht in onze eigen productieketen. We weten wat er in onze producten zit. We weten wie elk onderdeel heeft gemaakt. We kennen de chemie die erin is gegaan. Dat is iets anders dan hopen.
Het is ook geen eindstreep. Het bluesign® System is een proces van doorlopende audits en continue verbetering, en daar hebben we ons bewust voor ingeschreven.
Het geeft ons het vertrouwen dat wat we op de markt brengen best-in-class is.
Ashish